Od roku 1993, kedy sa tradičný český producent plášťov pre osobné a nákladné automobily Barum stal súčasťou koncernu Continental, prešiel jeho závod v Otrokoviciach búrlivým vývojom. Ročná výroba vzrástla z priemerných dvoch miliónov kusov plášťov desaťkrát; s kapacitou 22 miliónov kusov je dnes továreň spoločnosti Barum Continental najväčšou výrobnou jednotkou pneumatík v Európe. Výrobné linky pracujú až na výnimočné prípady nepretržite, fabrika zamestnáva okolo 3600 pracovníkov a približne rovnaký počet ľudí s ňou spolupracuje externe.
Dynamickému nárastu objemu výroby v poslednom desaťročí však nezodpovedala kvalita manipulačnej techniky. Flotila, zložená z vozíkov mnohých značiek, rôzneho veku a stupňa opotrebovania, doslova volala po obmene. Vedenie koncernu o nej rozhodlo v roku 2006. „Priemerný vek vozíkov v tej dobe predstavoval trinásť rokov, flotilu manipulačnej techniky tvorili vozíky celkom pätnástich výrobcov, navyše využívali všetky druhy pohonu,“ spomína na neutešený stav podnikovej intralogistiky Petr Matucha, riaditeľ divízie materiálového hospodárstva firmy Barum Continental.
Vlastnému projektu na obnovu manipulačnej techniky predchádzala detailná analýza materiálových tokov a manipulácie vrátane rozborov nákladov na jednotlivú techniku. Úvodné štúdie zamestnanci Barumu vypracovali vlastnými silami, finálnu analýzu precizovala externá firma. Výsledkom bol plán racionalizácie fungovania flotily a jej redukcie. „Z celkového počtu 282 vozíkov sme sa rozhodli vyradiť 65 ako nadbytočné,“ upresňuje Petr Matucha.
Následne sa rozbehol tender na dodávateľa a správcu novej flotily. Hlavnými požiadavkami bolo odkúpenie 143 vozíkov, ktoré mali byť v operatívnom lízingu nahradené novými, a zároveň zabezpečenie full servisu pre nové stroje a aj pre sedemdesiat vozíkov z pôvodnej flotily, ktoré mali byť zachované. Súčasťou zadania sa stalo i osadenie vozíkov elektronickým systémom, ktorý by zabezpečil sledovanie ich prevádzky. Výsledné dáta mali umožniť ďalšiu optimalizáciu pohybu surovín a výrobkov a zníženie nákladov prenesením zodpovednosti za poškodenie vozíkov zlým zaobchádzaním vodičmi pomocou zaznamenávania nehôd. Súťaže sa zúčastnilo päť najväčších dodávateľov manipulačnej techniky na českom trhu.
Elektropohonom k úsporám i ku zlepšeniu pracovného prostredia
Rozsahu zákazky zodpovedala aj náročnosť výberového konania. Z päťkolového tendru, ktorého súčasťou bola i internetová aukcia, vyšla nakoniec víťazne spoločnosť STILL ČR. Úspech znamenal zavŕšenie „hattricku“ najväčších európskych dodávok poslednej doby, po realizáciách v mladoboleslavskej spoločnosti ŠKODA AUTO a VW Slovakia. „Kontrakt bol uzatvorený na štyri roky,“ vysvetľuje Jan Weiss, projektový manažér spoločnosti STILL ČR. „Primárnym cieľom bolo znížiť náklady zákazníka.“ Vďaka prechodu na elektrickú energiu ako dominantný typ pohonu sa dnes v továrni aj lepšie dýcha. „Chceli sme zvýšiť kultúru výroby,“ hovorí Vladimír Brázdil, vedúci odboru údržieb spoločnosti Barum Continental.
„Zbavili sme sa splodín a klesla hlučnosť. Zároveň sme nasadením elektrických strojov eliminovali bezpečnostné rizika neautorizovaného prístupu časti techniky do určitých úsekov prevádzky, kam vozíky so spaľovacími motormi nesmeli.“ V továrne napriek tomu nájdeme päť čelných vozíkov s plynovým pohonom, a to na expedícii. „Pohybujú sa pod šírym nebom, kde by prevádzka elektrovozíkov nebola optimálna,“ vysvetľuje Jan Weiss. „Sú ale vybavené motorom s hybridnou technológiou pohonu.“
Prechod na elektrický pohon nerobil výrobcovi pneumatík žiadne komplikácie vďaka už existujúcim dvom moderným nabíjarňam so sedemdesiatimi, resp. dvadsiatimi vysokofrekvenčnými nabíjačkami. Aj naďalej ich prevádzkuje sám Barum Continental. V súčasnej dobe pripadajú na jeden vozík dve batérie, ale optimalizácia ich počtu je jedným zo súčasných cieľov firmy. „Radi by sme časom znížili náklady na batérie zredukovaním ich počtu na približnú mieru 1,7 batérie na vozík,“ prezrádza Vladimír Brázdil. „Batérie sú dimenzované na sedem a pol hodiny prevádzky,“ dopĺňa za STILL ČR Jan Weiss. „Podľa požiadaviek zákazníka sme osadili všetky batérie čipmi. Nabíjač po načítaní informácie z čipu automaticky prispôsobí nabíjací režim danému typu akumulátoru. Podmienky výberového konania ďalej stanovili, že batéria musí vydržať po celú dobu kontraktu minimálne šesť hodín prevádzky.“ Vyhovieť tejto požiadavke pomáha technológia Blue-Q šetriaca elektrickú energiu.
Celkom bolo v operatívnom lízingu dodaných 34 ťahačov R 06 pre zásobovanie výroby a prevoz materiálu. Rovnaké úlohy plní tiež 64 čelných elektrických vozíkov (typy RX 20-16P, RX 20-20P a RX 60). 33 ručne vedených nízkozdvižných a vysokozdvižných vozíkov (EXU 20S resp. EGV 14) slúži obsluhe výrobných liniek a pri zaskladňovaní. Regály zaplňuje päť retrakov FM-X 25 so špeciálnou úpravou – skosenou strieškou pre obsluhu vjazdových regálov. Podľa požiadaviek klienta bolo adjustovaných aj dvanásť nízkozdvižných vozíkov SU 20 pre zásobovanie výroby polotovarmi. Na všetku dodanú techniku i na zachovanú časť pôvodnej flotily sa vzťahuje full servis.
Full servis a rezervná flotila – garancia nonstop prevádzky
Vysokú dostupnosť full servisu umožňuje prítomnosť tímu dodávateľa v objekte. „Pracovníkom firmy STILL sme vyčlenili priestory bývalého servisného pracoviska,“ vysvetľuje Vladimír Brázdil. „Tím tvorí šesť pracovníkov, na mieste sú od 6.00 do 22.00, vo zvyšnom čase majú pohotovosť,“ nadväzuje Jan Weiss. „Zmluva nás zaväzuje odstrániť prípadnú poruchu do deväťdesiatich minút alebo vozík vymeniť, aby nebola ohrozená plynulosť prevádzky.“ Na tento účel je vo fabrike rezervná flotila, ktorú tvoria najvyužívanejšie typy nasadenej techniky, dohromady ide o dvadsať kusov. „Opotrebenie vozíkov by sme chceli minimalizovať systémom rotácie manipulačnej techniky medzi jednotlivými strediskami.“
Najexponovanejšie stroje po dvoch rokoch vystriedajú menej vyťažené vozíky, celá flotila tak bude mať rovnomerne rozložený nájazd. To sa dá dosiahnuť len štandardizáciou techniky, ktorú firma STILL urobila už pri výbere vozíkov. Faktor, ktorý znamená najväčšie riziko poškodenia manipulačnej techniky, a to ľudský, pomáha eliminovať systém sledovania prevádzky vozíkov FleetManager.
FleetManager & Forklift Wizard priniesli krátkodobé i dlhodobé výhody
Osemdesiat percent intralogistiky prebieha obrovskej hale s rozmermi 700 x 200 m, ktorá zastrešuje celý výrobný proces. Veľkým plusom je hladká monolitická podlaha s minimom nerovností; mínusom ale je relatívne obmedzený priestor pre manipuláciu. „Nešetrní a neopatrní vodiči mohli nárazmi poškodiť nielen vozíky, ale aj strojové zariadenie továrne. Snahy zaviesť rôzne mechanizmy kontroly zlyhávali a určiť vinníka kolízie bolo v praxi takmer nemožné,“ upozorňuje Vladimír Brázdil.
FleetManager, ktorý bol inštalovaný na 56 čelných vozíkoch, nedá šancu vinníkovi nehody vyhnúť sa zodpovednosti. „Systém uchováva dáta štyri sekundy pred nárazom a sekundu po ňom,“ vysvetľuje Jan Weiss. „Zaznamená rýchlosť, intenzitu brzdenia, uhol zatočenia kolies, vertikálne, horizontálne i bočné osi vozíku v okamihu prudkého zvýšenia preťaženia. Po náraze sa vozík zablokuje a začne blikať. Opäť sprevádzkovať ho môže iba vedúci zmeny pomocou masterkarty.“
FleetManager má však aj dlhodobú úlohu – zhromažďovať dáta z prevádzky. Analýza informácií o vyťažení vozíka a jej výstupy v podobe tabuliek a grafov umožňujú budúcu optimalizáciu prevádzky, úpravu trasy či premiestenie vozíka na iné pracovisko. Informácie o aktuálnom počte motohodín, vyťažení vozíka voči jeho plánovanému nájazdu, sledovanie údržieb a technických kontrol zabezpečuje systém evidencie STILL, tzv. Forklift Wizard.
Aktuálnou úlohou spolupracujúcich firiem je teraz vyhodnocovanie dát zhromaždených oboma systémami za prvý polrok plnej prevádzky a následná implementácia výsledkov do ďalších fáz projektu.
Štandardizácia flotily pre intralogistiku výrobného závodu spoločnosti Barum Continental významne skvalitnila vnútorný pohyb materiálu a hotových výrobkov a umožnila ďalšiu expanziu výroby, ktorá bola za predchádzajúcich podmienok len ťažko realizovateľná.
*fakty
65
kusov manipulačnej techniky umožnila vyradiť z flotily jej optimalizácia. Nová štandardizovaná flotila má 143 vozíkov ôsmich typov.
65 000
pneumatík pre osobné autá v niekoľkých desiatkach prevedení predstavuje dennú produkciu otrokovického závodu.
Od roku 1993, kedy sa tradičný český producent plášťov pre osobné a nákladné automobily Barum stal súčasťou koncernu Continental, prešiel jeho závod v Otrokoviciach búrlivým vývojom. Ročná výroba vzrástla z priemerných dvoch miliónov kusov plášťov desaťkrát; s kapacitou 22 miliónov kusov je dnes továreň spoločnosti Barum Continental najväčšou výrobnou jednotkou pneumatík v Európe. Výrobné linky pracujú až na výnimočné prípady nepretržite, fabrika zamestnáva okolo 3600 pracovníkov a približne rovnaký počet ľudí s ňou spolupracuje externe.
Dynamickému nárastu objemu výroby v poslednom desaťročí však nezodpovedala kvalita manipulačnej techniky. Flotila, zložená z vozíkov mnohých značiek, rôzneho veku a stupňa opotrebovania, doslova volala po obmene. Vedenie koncernu o nej rozhodlo v roku 2006. „Priemerný vek vozíkov v tej dobe predstavoval trinásť rokov, flotilu manipulačnej techniky tvorili vozíky celkom pätnástich výrobcov, navyše využívali všetky druhy pohonu,“ spomína na neutešený stav podnikovej intralogistiky Petr Matucha, riaditeľ divízie materiálového hospodárstva firmy Barum Continental.
Vlastnému projektu na obnovu manipulačnej techniky predchádzala detailná analýza materiálových tokov a manipulácie vrátane rozborov nákladov na jednotlivú techniku. Úvodné štúdie zamestnanci Barumu vypracovali vlastnými silami, finálnu analýzu precizovala externá firma. Výsledkom bol plán racionalizácie fungovania flotily a jej redukcie. „Z celkového počtu 282 vozíkov sme sa rozhodli vyradiť 65 ako nadbytočné,“ upresňuje Petr Matucha.
Následne sa rozbehol tender na dodávateľa a správcu novej flotily. Hlavnými požiadavkami bolo odkúpenie 143 vozíkov, ktoré mali byť v operatívnom lízingu nahradené novými, a zároveň zabezpečenie full servisu pre nové stroje a aj pre sedemdesiat vozíkov z pôvodnej flotily, ktoré mali byť zachované. Súčasťou zadania sa stalo i osadenie vozíkov elektronickým systémom, ktorý by zabezpečil sledovanie ich prevádzky. Výsledné dáta mali umožniť ďalšiu optimalizáciu pohybu surovín a výrobkov a zníženie nákladov prenesením zodpovednosti za poškodenie vozíkov zlým zaobchádzaním vodičmi pomocou zaznamenávania nehôd. Súťaže sa zúčastnilo päť najväčších dodávateľov manipulačnej techniky na českom trhu.
Elektropohonom k úsporám i ku zlepšeniu pracovného prostredia
Rozsahu zákazky zodpovedala aj náročnosť výberového konania. Z päťkolového tendru, ktorého súčasťou bola i internetová aukcia, vyšla nakoniec víťazne spoločnosť STILL ČR. Úspech znamenal zavŕšenie „hattricku“ najväčších európskych dodávok poslednej doby, po realizáciách v mladoboleslavskej spoločnosti ŠKODA AUTO a VW Slovakia. „Kontrakt bol uzatvorený na štyri roky,“ vysvetľuje Jan Weiss, projektový manažér spoločnosti STILL ČR. „Primárnym cieľom bolo znížiť náklady zákazníka.“ Vďaka prechodu na elektrickú energiu ako dominantný typ pohonu sa dnes v továrni aj lepšie dýcha. „Chceli sme zvýšiť kultúru výroby,“ hovorí Vladimír Brázdil, vedúci odboru údržieb spoločnosti Barum Continental.
„Zbavili sme sa splodín a klesla hlučnosť. Zároveň sme nasadením elektrických strojov eliminovali bezpečnostné rizika neautorizovaného prístupu časti techniky do určitých úsekov prevádzky, kam vozíky so spaľovacími motormi nesmeli.“ V továrne napriek tomu nájdeme päť čelných vozíkov s plynovým pohonom, a to na expedícii. „Pohybujú sa pod šírym nebom, kde by prevádzka elektrovozíkov nebola optimálna,“ vysvetľuje Jan Weiss. „Sú ale vybavené motorom s hybridnou technológiou pohonu.“
Prechod na elektrický pohon nerobil výrobcovi pneumatík žiadne komplikácie vďaka už existujúcim dvom moderným nabíjarňam so sedemdesiatimi, resp. dvadsiatimi vysokofrekvenčnými nabíjačkami. Aj naďalej ich prevádzkuje sám Barum Continental. V súčasnej dobe pripadajú na jeden vozík dve batérie, ale optimalizácia ich počtu je jedným zo súčasných cieľov firmy. „Radi by sme časom znížili náklady na batérie zredukovaním ich počtu na približnú mieru 1,7 batérie na vozík,“ prezrádza Vladimír Brázdil. „Batérie sú dimenzované na sedem a pol hodiny prevádzky,“ dopĺňa za STILL ČR Jan Weiss. „Podľa požiadaviek zákazníka sme osadili všetky batérie čipmi. Nabíjač po načítaní informácie z čipu automaticky prispôsobí nabíjací režim danému typu akumulátoru. Podmienky výberového konania ďalej stanovili, že batéria musí vydržať po celú dobu kontraktu minimálne šesť hodín prevádzky.“ Vyhovieť tejto požiadavke pomáha technológia Blue-Q šetriaca elektrickú energiu.
Celkom bolo v operatívnom lízingu dodaných 34 ťahačov R 06 pre zásobovanie výroby a prevoz materiálu. Rovnaké úlohy plní tiež 64 čelných elektrických vozíkov (typy RX 20-16P, RX 20-20P a RX 60). 33 ručne vedených nízkozdvižných a vysokozdvižných vozíkov (EXU 20S resp. EGV 14) slúži obsluhe výrobných liniek a pri zaskladňovaní. Regály zaplňuje päť retrakov FM-X 25 so špeciálnou úpravou – skosenou strieškou pre obsluhu vjazdových regálov. Podľa požiadaviek klienta bolo adjustovaných aj dvanásť nízkozdvižných vozíkov SU 20 pre zásobovanie výroby polotovarmi. Na všetku dodanú techniku i na zachovanú časť pôvodnej flotily sa vzťahuje full servis.
Full servis a rezervná flotila – garancia nonstop prevádzky
Vysokú dostupnosť full servisu umožňuje prítomnosť tímu dodávateľa v objekte. „Pracovníkom firmy STILL sme vyčlenili priestory bývalého servisného pracoviska,“ vysvetľuje Vladimír Brázdil. „Tím tvorí šesť pracovníkov, na mieste sú od 6.00 do 22.00, vo zvyšnom čase majú pohotovosť,“ nadväzuje Jan Weiss. „Zmluva nás zaväzuje odstrániť prípadnú poruchu do deväťdesiatich minút alebo vozík vymeniť, aby nebola ohrozená plynulosť prevádzky.“ Na tento účel je vo fabrike rezervná flotila, ktorú tvoria najvyužívanejšie typy nasadenej techniky, dohromady ide o dvadsať kusov. „Opotrebenie vozíkov by sme chceli minimalizovať systémom rotácie manipulačnej techniky medzi jednotlivými strediskami.“
Najexponovanejšie stroje po dvoch rokoch vystriedajú menej vyťažené vozíky, celá flotila tak bude mať rovnomerne rozložený nájazd. To sa dá dosiahnuť len štandardizáciou techniky, ktorú firma STILL urobila už pri výbere vozíkov. Faktor, ktorý znamená najväčšie riziko poškodenia manipulačnej techniky, a to ľudský, pomáha eliminovať systém sledovania prevádzky vozíkov FleetManager.
FleetManager & Forklift Wizard priniesli krátkodobé i dlhodobé výhody
Osemdesiat percent intralogistiky prebieha obrovskej hale s rozmermi 700 x 200 m, ktorá zastrešuje celý výrobný proces. Veľkým plusom je hladká monolitická podlaha s minimom nerovností; mínusom ale je relatívne obmedzený priestor pre manipuláciu. „Nešetrní a neopatrní vodiči mohli nárazmi poškodiť nielen vozíky, ale aj strojové zariadenie továrne. Snahy zaviesť rôzne mechanizmy kontroly zlyhávali a určiť vinníka kolízie bolo v praxi takmer nemožné,“ upozorňuje Vladimír Brázdil.
FleetManager, ktorý bol inštalovaný na 56 čelných vozíkoch, nedá šancu vinníkovi nehody vyhnúť sa zodpovednosti. „Systém uchováva dáta štyri sekundy pred nárazom a sekundu po ňom,“ vysvetľuje Jan Weiss. „Zaznamená rýchlosť, intenzitu brzdenia, uhol zatočenia kolies, vertikálne, horizontálne i bočné osi vozíku v okamihu prudkého zvýšenia preťaženia. Po náraze sa vozík zablokuje a začne blikať. Opäť sprevádzkovať ho môže iba vedúci zmeny pomocou masterkarty.“
FleetManager má však aj dlhodobú úlohu – zhromažďovať dáta z prevádzky. Analýza informácií o vyťažení vozíka a jej výstupy v podobe tabuliek a grafov umožňujú budúcu optimalizáciu prevádzky, úpravu trasy či premiestenie vozíka na iné pracovisko. Informácie o aktuálnom počte motohodín, vyťažení vozíka voči jeho plánovanému nájazdu, sledovanie údržieb a technických kontrol zabezpečuje systém evidencie STILL, tzv. Forklift Wizard.
Aktuálnou úlohou spolupracujúcich firiem je teraz vyhodnocovanie dát zhromaždených oboma systémami za prvý polrok plnej prevádzky a následná implementácia výsledkov do ďalších fáz projektu.
Štandardizácia flotily pre intralogistiku výrobného závodu spoločnosti Barum
Od roku 1993, kedy sa tradičný český producent plášťov pre osobné a nákladné automobily Barum stal súčasťou koncernu Continental, prešiel jeho závod v Otrokoviciach búrlivým vývojom. Ročná výroba vzrástla z priemerných dvoch miliónov kusov plášťov desaťkrát; s kapacitou 22 miliónov kusov je dnes továreň spoločnosti Barum Continental najväčšou výrobnou jednotkou pneumatík v Európe. Výrobné linky pracujú až na výnimočné prípady nepretržite, fabrika zamestnáva okolo 3600 pracovníkov a približne rovnaký počet ľudí s ňou spolupracuje externe.
Dynamickému nárastu objemu výroby v poslednom desaťročí však nezodpovedala kvalita manipulačnej techniky. Flotila, zložená z vozíkov mnohých značiek, rôzneho veku a stupňa opotrebovania, doslova volala po obmene. Vedenie koncernu o nej rozhodlo v roku 2006. „Priemerný vek vozíkov v tej dobe predstavoval trinásť rokov, flotilu manipulačnej techniky tvorili vozíky celkom pätnástich výrobcov, navyše využívali všetky druhy pohonu,“ spomína na neutešený stav podnikovej intralogistiky Petr Matucha, riaditeľ divízie materiálového hospodárstva firmy Barum Continental.
Vlastnému projektu na obnovu manipulačnej techniky predchádzala detailná analýza materiálových tokov a manipulácie vrátane rozborov nákladov na jednotlivú techniku. Úvodné štúdie zamestnanci Barumu vypracovali vlastnými silami, finálnu analýzu precizovala externá firma. Výsledkom bol plán racionalizácie fungovania flotily a jej redukcie. „Z celkového počtu 282 vozíkov sme sa rozhodli vyradiť 65 ako nadbytočné,“ upresňuje Petr Matucha.
Následne sa rozbehol tender na dodávateľa a správcu novej flotily. Hlavnými požiadavkami bolo odkúpenie 143 vozíkov, ktoré mali byť v operatívnom lízingu nahradené novými, a zároveň zabezpečenie full servisu pre nové stroje a aj pre sedemdesiat vozíkov z pôvodnej flotily, ktoré mali byť zachované. Súčasťou zadania sa stalo i osadenie vozíkov elektronickým systémom, ktorý by zabezpečil sledovanie ich prevádzky. Výsledné dáta mali umožniť ďalšiu optimalizáciu pohybu surovín a výrobkov a zníženie nákladov prenesením zodpovednosti za poškodenie vozíkov zlým zaobchádzaním vodičmi pomocou zaznamenávania nehôd. Súťaže sa zúčastnilo päť najväčších dodávateľov manipulačnej techniky na českom trhu.
Elektropohonom k úsporám i ku zlepšeniu pracovného prostredia
Rozsahu zákazky zodpovedala aj náročnosť výberového konania. Z päťkolového tendru, ktorého súčasťou bola i internetová aukcia, vyšla nakoniec víťazne spoločnosť STILL ČR. Úspech znamenal zavŕšenie „hattricku“ najväčších európskych dodávok poslednej doby, po realizáciách v mladoboleslavskej spoločnosti ŠKODA AUTO a VW Slovakia. „Kontrakt bol uzatvorený na štyri roky,“ vysvetľuje Jan Weiss, projektový manažér spoločnosti STILL ČR. „Primárnym cieľom bolo znížiť náklady zákazníka.“ Vďaka prechodu na elektrickú energiu ako dominantný typ pohonu sa dnes v továrni aj lepšie dýcha. „Chceli sme zvýšiť kultúru výroby,“ hovorí Vladimír Brázdil, vedúci odboru údržieb spoločnosti Barum Continental.
„Zbavili sme sa splodín a klesla hlučnosť. Zároveň sme nasadením elektrických strojov eliminovali bezpečnostné rizika neautorizovaného prístupu časti techniky do určitých úsekov prevádzky, kam vozíky so spaľovacími motormi nesmeli.“ V továrne napriek tomu nájdeme päť čelných vozíkov s plynovým pohonom, a to na expedícii. „Pohybujú sa pod šírym nebom, kde by prevádzka elektrovozíkov nebola optimálna,“ vysvetľuje Jan Weiss. „Sú ale vybavené motorom s hybridnou technológiou pohonu.“
Prechod na elektrický pohon nerobil výrobcovi pneumatík žiadne komplikácie vďaka už existujúcim dvom moderným nabíjarňam so sedemdesiatimi, resp. dvadsiatimi vysokofrekvenčnými nabíjačkami. Aj naďalej ich prevádzkuje sám Barum Continental. V súčasnej dobe pripadajú na jeden vozík dve batérie, ale optimalizácia ich počtu je jedným zo súčasných cieľov firmy. „Radi by sme časom znížili náklady na batérie zredukovaním ich počtu na približnú mieru 1,7 batérie na vozík,“ prezrádza Vladimír Brázdil. „Batérie sú dimenzované na sedem a pol hodiny prevádzky,“ dopĺňa za STILL ČR Jan Weiss. „Podľa požiadaviek zákazníka sme osadili všetky batérie čipmi. Nabíjač po načítaní informácie z čipu automaticky prispôsobí nabíjací režim danému typu akumulátoru. Podmienky výberového konania ďalej stanovili, že batéria musí vydržať po celú dobu kontraktu minimálne šesť hodín prevádzky.“ Vyhovieť tejto požiadavke pomáha technológia Blue-Q šetriaca elektrickú energiu.
Celkom bolo v operatívnom lízingu dodaných 34 ťahačov R 06 pre zásobovanie výroby a prevoz materiálu. Rovnaké úlohy plní tiež 64 čelných elektrických vozíkov (typy RX 20-16P, RX 20-20P a RX 60). 33 ručne vedených nízkozdvižných a vysokozdvižných vozíkov (EXU 20S resp. EGV 14) slúži obsluhe výrobných liniek a pri zaskladňovaní. Regály zaplňuje päť retrakov FM-X 25 so špeciálnou úpravou – skosenou strieškou pre obsluhu vjazdových regálov. Podľa požiadaviek klienta bolo adjustovaných aj dvanásť nízkozdvižných vozíkov SU 20 pre zásobovanie výroby polotovarmi. Na všetku dodanú techniku i na zachovanú časť pôvodnej flotily sa vzťahuje full servis.
Full servis a rezervná flotila – garancia nonstop prevádzky
Vysokú dostupnosť full servisu umožňuje prítomnosť tímu dodávateľa v objekte. „Pracovníkom firmy STILL sme vyčlenili priestory bývalého servisného pracoviska,“ vysvetľuje Vladimír Brázdil. „Tím tvorí šesť pracovníkov, na mieste sú od 6.00 do 22.00, vo zvyšnom čase majú pohotovosť,“ nadväzuje Jan Weiss. „Zmluva nás zaväzuje odstrániť prípadnú poruchu do deväťdesiatich minút alebo vozík vymeniť, aby nebola ohrozená plynulosť prevádzky.“ Na tento účel je vo fabrike rezervná flotila, ktorú tvoria najvyužívanejšie typy nasadenej techniky, dohromady ide o dvadsať kusov. „Opotrebenie vozíkov by sme chceli minimalizovať systémom rotácie manipulačnej techniky medzi jednotlivými strediskami.“
Najexponovanejšie stroje po dvoch rokoch vystriedajú menej vyťažené vozíky, celá flotila tak bude mať rovnomerne rozložený nájazd. To sa dá dosiahnuť len štandardizáciou techniky, ktorú firma STILL urobila už pri výbere vozíkov. Faktor, ktorý znamená najväčšie riziko poškodenia manipulačnej techniky, a to ľudský, pomáha eliminovať systém sledovania prevádzky vozíkov FleetManager.
FleetManager & Forklift Wizard priniesli krátkodobé i dlhodobé výhody
Osemdesiat percent intralogistiky prebieha obrovskej hale s rozmermi 700 x 200 m, ktorá zastrešuje celý výrobný proces. Veľkým plusom je hladká monolitická podlaha s minimom nerovností; mínusom ale je relatívne obmedzený priestor pre manipuláciu. „Nešetrní a neopatrní vodiči mohli nárazmi poškodiť nielen vozíky, ale aj strojové zariadenie továrne. Snahy zaviesť rôzne mechanizmy kontroly zlyhávali a určiť vinníka kolízie bolo v praxi takmer nemožné,“ upozorňuje Vladimír Brázdil.
FleetManager, ktorý bol inštalovaný na 56 čelných vozíkoch, nedá šancu vinníkovi nehody vyhnúť sa zodpovednosti. „Systém uchováva dáta štyri sekundy pred nárazom a sekundu po ňom,“ vysvetľuje Jan Weiss. „Zaznamená rýchlosť, intenzitu brzdenia, uhol zatočenia kolies, vertikálne, horizontálne i bočné osi vozíku v okamihu prudkého zvýšenia preťaženia. Po náraze sa vozík zablokuje a začne blikať. Opäť sprevádzkovať ho môže iba vedúci zmeny pomocou masterkarty.“
FleetManager má však aj dlhodobú úlohu – zhromažďovať dáta z prevádzky. Analýza informácií o vyťažení vozíka a jej výstupy v podobe tabuliek a grafov umožňujú budúcu optimalizáciu prevádzky, úpravu trasy či premiestenie vozíka na iné pracovisko. Informácie o aktuálnom počte motohodín, vyťažení vozíka voči jeho plánovanému nájazdu, sledovanie údržieb a technických kontrol zabezpečuje systém evidencie STILL, tzv. Forklift Wizard.
Aktuálnou úlohou spolupracujúcich firiem je teraz vyhodnocovanie dát zhromaždených oboma systémami za prvý polrok plnej prevádzky a následná implementácia výsledkov do ďalších fáz projektu.
Štandardizácia flotily pre intralogistiku výrobného závodu spoločnosti Barum Continental významne skvalitnila vnútorný pohyb materiálu a hotových výrobkov a umožnila ďalšiu expanziu výroby, ktorá bola za predchádzajúcich podmienok len ťažko realizovateľná.
*fakty
65
kusov manipulačnej techniky umožnila vyradiť z flotily jej optimalizácia. Nová štandardizovaná flotila má 143 vozíkov ôsmich typov.
65 000
pneumatík pre osobné autá v niekoľkých desiatkach prevedení predstavuje dennú produkciu otrokovického závodu.
Continental významne skvalitnila vnútorný pohyb materiálu a hotových výrobkov a umožnila ďalšiu expanziu výroby, ktorá bola za predchádzajúcich podmienok len ťažko realizovateľná.
*fakty
65
kusov manipulačnej techniky umožnila vyradiť z flotily jej optimalizácia. Nová štandardizovaná flotila má 143 vozíkov ôsmich typov.
65 000
pneumatík pre osobné autá v niekoľkých desiatkach prevedení predstavuje dennú produkciu otrokovického závodu.
